L’usinage de haute-exactitude nécessite généralement de compenser des erreurs résiduelles. Parmi les différentes sources d’erreurs telles que les effets thermiques, les efforts de coupe, l’usure de l’outil, ou les erreurs induites par les actionneurs ou les capteurs, ce sont les erreurs géométriques dues aux imprécisions de la structure qui ont le plus d’impact sur la précision finale des pièces usinées. De plus, la présence d’axe rotatifs et d’axes linéaires complexifie la précision de positionnement de l’outil. Des techniques de compensation mécaniques et logicielles ont été testées dans le passé. Cependant, les méthodes logicielles répertoriées dans la littérature nécessitent souvent un post-processeur spécifique, une CN ouverte, une modification du programme d’usinage ou des fonctions CN dédiées. Après établissement de modèles géométriques de la structure via une hypothèse des solides rigides, ainsi qu’un processus d’identification des erreurs à partir de mesures in situ, cette thèse vise à développer une méthodologie de compensation en temps-réel. L’objectif principal est d’améliorer la précision de la machine-outil dans l’ensemble de son espace de travail, en étant le plus indépendant possible de la CN et de la pièce à usiner. Cette solution de calcul en temps-réel est intégrée dans la boucle de rétroaction des asservissements en position de chaque axe, où les signaux des codeurs (qu’ils soient angulaires ou linéaires) sont compensés avant d’être envoyés à la CN. Ces signaux corrigés sont générés à partir de la mesure de position réelle des 5 axes et d’une modélisation de l’erreur volumétrique réalisée grâce à l’identification des erreurs, faite au préalable. Le système de compensation doit notamment s’intégrer parfaitement dans la boucle de contrôle afin d’éviter toute interruption du processus d’usinage.